新益為6S咨詢公司概述：TPM設備點檢管理是精益生產中的非常重要的一個管理辦法，它主要針對的是設備的維護保養，其核心是全員參與，自主維護，與傳統的設備維修管理有很大的區別。

TPM設備點檢管理

企業的TPM設備點檢管理體系中“專職TPM設備點檢員”的工作，基本上是半天現場設備點檢半天做點檢結果的分析、判斷、狀態維修和相應賬票的管理。因此，一般來說，“專身TPM設備點檢員”是企業里的一個新型的崗位，而不是一個按傳統習慣上說的是什么“工種”。

另外，從企業TPM設備點檢管理的角度來說，“專職TPM設備點檢員”又是企業產品作業設備的現場的直接管理者，其標準化工作的業務比重大致如下：

（1）現場產品作業設備狀態點檢和組織作業設備相關的檢修工程管理，50%。

（2）編制作業設備的檢修工程計劃、做各種臺賬和整理各種記錄數據，30%。

（3）作為企業TPM設備點檢管理的中心人物，聯絡與協調各部門及各方的工作，15%。

（4）不斷學習、提高TPM設備點檢管理管理作業設備的技能和開展自主管理活動，5%。

當然，以上企業TPM設備點檢管理管理設備的工作業務比重，可根據企業產品作業設備的運行狀態，隨時予以調整，但必須按業務比重，平衡好工作內容。

企業TPM設備點檢管理體系的“專職TPM設備點檢員”，要認真推進點檢標準化工作方法，即所謂的“4728513”的標準化工作方法：

“4”：是指PDCA四個階段。P---制定點檢技術標準和點檢計劃；D--按計劃和標準實施點檢和修理工程；C--檢查實施結果，進行實績分析；A--在實際分析的基礎上制定措施，自主改進（合理化建議）。循環四個階段和開展5S（整理、整頓、清掃、清潔和修養）活動。

“7”：推進點檢標準化作業的七個基本步驟，即：①調查現狀；②發現問題；③制定計劃：④措施保證；⑤實施管理；⑥實績統計；⑦鞏固提高。

“2”：兩類標準，即企業的“技術作業標準”和“制度管理標準”。

“8”：八項標準化，即：①基準標準規范化；②行為動作規范化；③安全工作標準化；④管理方法標準化；⑤工作時間標準化；⑥工作程序標準化；⑦服裝標志標準化；⑧禮儀環境標準化。

“51”：對現場改善開展5W1H調查活動（何事、何時、何人、何地、何因，如何干）和“個一和1個零”活動（安全第一、質量第一、效率第一、一流標志、一流業績，事故為零）。

“3”：三確認（作業方、點檢方、檢修方），即確認、確信、確實。

以上便是個人對TPM設備點檢管理的一點淺薄認知，企業若想成功實施TPM設備點檢制度肯定還得結合自身企業實際情況做相信規劃。希望文章對大家有一點的借鑒意義。